Prozesse und Kontrolle heute

16.05.2023 CompAir UK Ltd

Fresenius Kabi, ein großes Gesundheitsunternehmen in Friedberg/Hessen, Deutschland, hat in nur zwei Tagen ein neues ölfreies Druckluft- und Adsorptionstrocknersystem von CompAir in Betrieb genommen und damit einen kostenintensiven Mietkompressor ersetzt.

Energieversorger und Maschinenbauingenieur Axel zur Strassen, der seit mehr als 20 Jahren für das Unternehmen arbeitet, plante gemeinsam mit seinem Team das gesamte Projekt – die Installation von zwei Kompressoren ULTIMA U110RS-10W und zwei Adsorptionstrocknern UHOC 1700-B von CompAir.

Der Kauf der ULTIMA-Kompressoren und der Wechsel des Technologiepartners waren Teil einer umfassenderen Produktionserweiterung. Die Entscheidung musste jedoch schnell getroffen werden, da Fresenius Kabi aufgrund eines technischen Defekts eine kostenintensive Mietmaschine im Einsatz hatte und schnell zu einer autarken und effizienten Produktion zurückkehren wollte – jetzt mit Hilfe von CompAir-Kompressoren.

Immer oberste Priorität: Produktqualität für Schwer- und Chronischkranke

Fresenius Kabi ist weltweit als Gesundheitsunternehmen mit einem breiten Sortiment an lebenswichtigen Arzneimitteln und Medizinprodukten für Infusionen, Transfusionen und klinische Ernährung bekannt. Die Produkte kommen in der Therapie und Pflege kritisch und chronisch kranker Patienten zum Einsatz und werden am Standort Friedberg/Hessen von mehreren hundert Mitarbeitern rund um die Uhr und an rund 340 Tagen im Jahr hergestellt.

Eine besondere Herausforderung besteht darin, dass die Druckluft auch während der Produktion direkt mit den pharmazeutischen Produkten in Kontakt kommt. In der Reinraumumgebung muss streng gewährleistet sein, dass die Produkte frei von Öl und Partikeln sind, was den Einsatz zuverlässiger und ölfreier Kompressoren erfordert.

Unkomplizierter Anschluss im laufenden Betrieb

Axel zur Strassen dazu: „Wir haben die neuen Kompressoren an das bestehende Druckluftnetz angeschlossen und so die sofortige Versorgung mit Druckluft sichergestellt.“

Damit dies reibungslos funktionierte, hatten der Maschinenbauingenieur, sein Team und Kollegen aus der Qualitätsabteilung die Inbetriebnahme bis ins kleinste Detail vorbereitet: „Wir haben das gesamte Rohrleitungssystem mit den relevanten Messungen wie Restöl, Taupunkt usw. ausgestattet.“ Möglichkeiten zur Probenahme mikrobiologischer Parameter und Partikel.

„Dadurch konnten wir diese Parameter unmittelbar nach der Inbetriebnahme der neuen Anlage überprüfen und das neue Druckluftnetz in Betrieb nehmen.“

Im Rahmen der anschließenden Leistungsqualifizierung sammelte das Team dann über einen Monat hinweg Daten, um sicherzustellen, dass die Druckluft einwandfrei sauber blieb. In der Zwischenzeit ist das Druckluftsystem in Betrieb, Taupunkt- oder Ölfreiheitswerte werden kontinuierlich online erfasst, während in regelmäßigen Abständen diskrete Messungen zu Partikeln oder Bakterienzahlen durchgeführt werden.

Keine Ablagerungen, keine Sorgen: das Plus von Edelstahlrohren

Diese Messwerte sind für Fresenius Kabi besonders relevant, da viele technische Komponenten, wie zum Beispiel Ventile und Kolben in Maschinen oder Schaltschränken, mit Druckluft angetrieben und entsprechend in die verschiedenen Reinräume verrohrt werden. Die erzeugte Druckluft muss daher hinsichtlich Partikelanzahl und Reinheit den gleichen gesetzlichen Standards entsprechen wie die Umgebungsluft im Reinraum.

Das Unternehmen arbeitete schon lange mit einem etablierten Kompressorhersteller zusammen, entschied sich dann aber für einen neuen Technologiepartner: CompAir. Ein wesentlicher Grund war die Kühlleistung der Ultima-Technologie.

Die Komponenten des Kompressors werden über einen internen Kreislauf rückgekühlt. Die Zwischenkühlung der Stufen (zweistufige Verdichtung) erfolgt mittels Kühlwasser aus dem Betriebskühlsystem (offen). Um das Kontaminationsrisiko weiter zu reduzieren, plant das Unternehmen die Installation eines separaten Kühlkreislaufs. Dabei werden die Kompressoren vom offenen Kühlsystem entkoppelt und über einen internen, separaten Kühlkreislauf rückgekühlt.

Im schlimmsten Fall müssen dann nur die betroffenen Plattenwärmetauscher gereinigt werden und es muss nicht das gesamte Rohrsystem auf Verstopfungen überprüft werden.

Das verwendete Kühlwasser ist stark alkalisch. Dies hatte in der Vergangenheit zu einer Beeinträchtigung der Aluminiumleitungen der bisherigen Drucklufttechnik geführt. Auch die Edelstahlplattenwärmetauscher von CompAir tragen zur Lösung dieses Problems bei.

Auf der Agenda: Predictive Maintenance

Die Kompressoren U110RS-10W und Adsorptionstrockner UHOC 1700-B laufen mittlerweile seit mehr als 5.000 Betriebsstunden ohne Probleme. Als nächstes steht auf der Agenda des Ingenieurs die Implementierung eines verbesserten Steuerungssystems und der Messdatenerfassung.

Die Entscheidung von Fresenius Kabi für CompAir ist auch auf die technische Auslegung der Adsorptionstrockner zurückzuführen. Hochwertige Zeolith-Trocknungsmittel, bevorratet in zwei Behältern, adsorbieren den Restwassergehalt aus der Druckluft und sorgen für niedrigste Drucktaupunkte bei geringem zusätzlichen Energieaufwand.

Das heißt, wenn ein Behälter mit adsorbiertem Wasser gesättigt ist, schaltet der Trockner automatisch auf den anderen Behälter um und der erste Behälter wird mithilfe der Abwärme der Ultima-Kompression regeneriert. Im Vergleich zu anderen Kompressionswärmetrocknertechnologien ist die Lebensdauer der Zwei-Tank-Konstruktionen deutlich länger. „Während bei anderen Trocknungstechnologien im Langzeiteinsatz oft sehr hohe Kosten anfallen, sind diese hier überschaubar“, sagt Axel. Darüber hinaus beeinflussten die einfache Aufrüstung der Maschine und die Steuerbarkeit die Entscheidung:

„Jetzt lässt sich die Leistung ohne Änderung der Hardware von 110 kW auf bis zu 160 kW steigern.“ Darüber hinaus ist das Kompressorpaket sehr kompakt und gleichzeitig für Wartungsarbeiten leicht zugänglich, was aufgrund des begrenzten verfügbaren Platzes ein wichtiger Faktor ist.

Mit CompAir ist Fresenius Kabi für die Zukunft bestens aufgestellt – sowohl durch den Einsatz seiner Technologie als auch durch den Vollwartungsvertrag Assure, für den sich das Unternehmen aus Wirtschaftlichkeitsgründen entschieden hat.

Der nächste Schritt ist die Implementierung weiterer Systeme: Ab 2023 sollen verschiedenste technische Messwerte durch ein vollständiges Steuerungssystem erfasst werden, mit dem sich beispielsweise mögliche Ausfälle im Druckluftsystem vorhersagen lassen.

„Wenn die positiven Ergebnisse, die wir erzielen, anhalten, wird dieses Paket aus Kompressoren und Trocknern auch in Zukunft eine positive Bereicherung für unser Geschäft sein“, schließt Axel zur Strassen.

Drucken Sie diesen Artikel aus

Für mehr Informationen, kontaktieren sie bitte:CompAir UK LtdClaybrook DriveWashford Industrial EstateRedditchWorcestershireB98 0DSTel: +44 (0)1527 838200E-Mail: [email protected]: https://www.compair.com

Besuchen Sie die Profilseite des Unternehmens

AMETEK Land tritt dem British Flame Research Council bei

Anmelden oder Registrieren

Process and Control Today übernimmt keine Verantwortung für den Inhalt eingereichter oder extern produzierter Artikel und Bilder. Klicken Sie hier, um uns eine E-Mail über Fehler oder Auslassungen in diesem Artikel zu senden.